設備幹燥基本流程：
       XSG係列旋轉閃蒸幹燥機可將幹燥、粉碎、篩分任務一次完成，避免了加工過程中對環境造成的汙染。它將傳統幹燥設備的軸承感應水冷卻改為油泵聯接送油潤滑、冷卻軸承，並采用半環式主軸調速電機，使其具有傳遞平穩、噪音小、使用壽命是同類產品的10倍的優點。

旋轉閃蒸幹燥機采用高速熱氣流切線方向進入筒體，由於氣流在筒內的螺旋運動，一方麵降低顆粒周圍的介質溫度，同時增加了介質流速和溫度，這就大大地提高了外擴散的速度。另一方麵，高溫氣流高速衝擊位於筒體下部的顆粒或小濕料，同時筒體內攪拌葉片的攪拌作用，使顆粒被破碎，粒度減小，內部毛細管的長度也因之減小，強化了內擴散的效果，降低內擴散的阻力。這些顆粒又大多在筒體下部高溫、高攪拌強度的循環中被反複破碎。消除物料結塊，也是促進內擴散的有力措施，強化了顆粒水分蒸發。

顆粒和熱氣流的流動方式：在筒體下部既有對流也有並流，對粗料更是對流和並流反複換熱。對於細粒物料則是隨熱氣流同程並行，因而幹燥過程可以瞬間完成。對於顆粒的幹燥實際上是采用高溫低濕的熱空氣幹燥。這些顆粒主要是由水分吸附、充填於顆粒空隙間，采用高溫低濕的條件，整個顆粒的熱傳導緩慢，造成局部應力集中而幹裂、破碎、分散、加速幹燥過程。

物料進入幹燥機後，熱氣流首先將熱量傳給顆粒表麵，引起表麵水分的蒸發，物料顆粒內部水分不斷擴散到表麵並向外界擴散，^後達到整個顆粒的幹燥。若幹燥過程中物料不發生化學反應，則物料含水率、溫度和幹燥速率隨幹燥時間的變化可分為以下幾個階段：

1、升速幹燥階段。顆粒置於溫度較高而相對濕度小於100％的傳熱介質中，在較短的時間內表麵被加熱到幹燥介質濕球溫度，水分蒸發速率提高很快，一定時間後顆粒吸收的熱量和蒸發水分耗去的熱量相等，達到平衡。此階段時間很短，排出水量不大，之後進入等速階段。

2、等速幹燥階段。在些階段中，顆粒表麵蒸發的水分，由內部向顆粒表麵源源不斷地補充，表麵總是保持潤濕狀態，此時幹燥速率保持不變，顆粒表麵溫度保持不變。蒸發速率與顆粒表麵和周圍介質水蒸氣濃度差及溫度差有關，差值愈大，幹燥速度也愈大。另外，幹燥速率還與顆粒表麵的空氣速度有關，顆粒表麵總有一層不易流動的空氣膜，空氣膜百度的減少有利於水分蒸發和熱交換。因而增大顆粒表麵氣流的速度，使空氣膜減薄，可以提高幹燥速率。幹燥持續進行到一定時間，顆粒內部水分擴散速度開始小於表麵蒸發速度，顆粒中的水分已不能全部濕潤表麵以維持表麵的蒸發，之後進入下一個幹燥階段。

3、降溫幹燥階段。水分蒸發達到一定量以後，顆粒內部水分不足以全部潤濕表麵，潮濕表麵逐漸減少，幹燥速率逐漸降低，此階段中蒸發速率和熱量消耗大為降低，顆粒表麵溫度高於介質的濕球溫度並逐漸升高，與載體之間溫差減小，直到接近或相同。

4、平衡階段。此時顆粒表麵水分吸濕和蒸發達到平衡，幹燥速率為零。顆粒中的水分為幹燥^終水分，通常不應低於貯存時的平衡水分。旋轉閃蒸幹燥機由於幹燥後物料顆粒很小，在幹燥機內停留的時間極短，通常為1-3s。采用旋轉閃蒸幹燥機，物料的粒度均勻，有利於保證產品質量。

設備優點：
  1、特殊的分風裝置，降低了設備阻力，並有效提供了幹燥器的處理風量。  
  2、相對其它幹燥方法而言，可有效增加物料比重。  
  3、多種加料裝置供選擇，加料連續穩定，過程中間不會產生架橋現象。  
  4、幹燥室裝有分級環及旋流片，物料細度和終水分可調。（如碳酸鈣終水份可調至≤0.1%）。  
  5、幹燥機底部設置特殊的冷卻裝置，避免了物料在底部高溫區產生變質現象。
  6、幹燥室內周向氣速高，物料停留時間短，有效防止物料粘壁及熱敏性物料變質現象，達到高效、快速、小設備、大生產。  
  7、特殊的氣壓密封裝置和軸承冷卻裝置，有效延長傳動部分的使用壽命。
  8、具有傳遞平穩、噪音小、使用壽命是同類產品的10倍的優點。